Виготовлення пристосування для пресування листового металу

Виготовлення пристосування для гнуття труб

Виготовлення пристосувань для гнуття металу

Підготовка металу до зварювання та виконання його зварювання

Технологічний процес зварювання решітчастих конструкцій

   Зварювання застосовується при виготовленні різних конструкцій, у тому числі й решітчастих.
   До решітчастих конструкцій відносяться зварні стріли, стійки різних вантажопідйомних кранів, ферми конвеєрів і різних перекриттів, щогли, стійкі, опори і подібні конструкції.
   Решітчасті конструкції виготовляють в основному з профільного прокату: куточків, труб, швелерів. Особливість цих конструкцій - короткі по протяжності шви, кутові з'єднання.
Для зварки решітчастих конструкцій застосовують ручну дугову, напівавтоматичну зварку у вуглекислому газі, як маневренішу і зручнішу в як маневренішу і зручнішу в роботі. У решітчастих конструкціях до 40% швів, незручних по доступності. Зазвичай товщина зварюваного металу 5-12 мм. При збірці решітчастих конструкцій рідко бувають стикові з'єднання, але якщо вони є, то їх зварку потрібно виконувати в першу чергу, оскільки в цих з'єднаннях максимальна усадка шва і можуть відбутися, або деформація, або внутрішня напруга, а у гіршому разі утворення тріщин.
   Зварку швів слід виконувати "урозкид" для зменшення зосередженого нагріву в одній зоні.
   Зазвичай решітчасті конструкції збирають в спеціальних стендах, кондукторах, але іноді, при одиничному виробництві, - на плитах, стелажах по розмітці уручну.
   Довжина при хваток 20-30 мм, прихвати накладають підвищеним струмом, перетином 0,5 від шва і лише в місцях, що підлягають зварці. Для при хватки використовуються ті ж матеріали, що і для зварки вузла.
1. Решітчасті конструкції, їх класифікація  та особливості їх зварювання
   Решітчасті конструкції, що працюють на згин, називаються фермами. Ферми складаються з окремих стрижнів, з'єднаних у вузли, і утворюють геометрично незмінну систему. Якщо ферма в цілому працює на згин, то в її конструктивних елементах виникають тільки повздовжні зусилля стиску або розтягу. Це дозволяє більш раціонально використовувати матеріал (метал) порівняно з балками. Ферми економічні за витратами металу, але більш трудомісткі у виготовленні. Тому їх використовують для перекриття великих прогонів при відносно невеликих навантаженнях.
   Ферми бувають плоскі, в яких складові її стрижні лежать в одній плоскості, і просторові, складені з декількох плоских.
   При заготівлі елементів для складання ферми в першу чергу визначають мінуси розкосів і стійок у вузлах ферми шляхом розрахунку або шаблонування. Мінусом називається така величина, на яку потрібно зменшити теоретичну довжину елемента (відстань між вузловими точками), щоб отримати його дійсний розмір. Знаючи величину мінусів, заготовляють з відповідного профілю елементи необхідної довжини. На поясах намічають осьові лінії і на них розмічають вузлові точки, а на кінцях елементів решітки намічають по осьовим лініям ризики.
   Складання і зварювання плоских ферм здійснюється переважно на стелажах або на козлах, добре вивірених за рівнем. Процес складання плоскої ферми виконується приблизно в такій послідовності.
1. На стелажах, користуючись фіксаторами, обмежувачами і закріплюють пристроями, викладають згідно з кресленням  перші гілки верхнього і нижнього пояса ферми.
2. У вузлових точках поясів  встановлюють косинки, притискають  їх струбцинами або дужками  до гілок поясів і прихоплюють.
3. Викладають перші гілки стійок  і розкосів, витримуючи величину  мінуса в кожному вузлі і, орієнтуючись за збігом рисок на хустках і на кінцях стержнів решітки, притискають стрижні до косинкам і ставлять при хватки.
4. Кантують зібрану гілка ферми  на 180°, викладають згідно з кресленням  прокладки на поясах і елементах  решітки, притискають їх і прихоплюють.
5. Викладають другі гілки поясів, стійок, розкосів і зв'язків, орієнтуючись  по першій гілці кожного елемента, притискають їх і прихоплюють  до косинкам і прокладок.
6. Виробляють зварювання зібраної  ферми. Зварювання вузлів починають  від середини ферми і ведуть симетрично до її кінців. У кожному вузлі спочатку приварюють косинки до поясів, а потім стійки і розкоси до косинкам.
7. Кантують другий раз ферму  на 180° і виробляють у такому  ж порядку зварювання вузлів  з боку перших гілок поясів, стійок і розкосів. Якщо після виконання робочих операцій по збірці ферми, зазначених у п. 4, справити на першій гілці зварювання вузлів, як описано в п. 7, то друга кантування ферми стане зайвою. При цьому деформація ферми з її площини після зварювання вузлів на першій гілці буде збільшена і можливо буде потрібно редагувати її. Після виконання зварювання вузлів на другий гілки ферми (після її кантівки) ця деформація стане значно менше.
8. Після зварювання всіх швів  ферма піддається заключним операцій, по закінченні яких надходить на склад готової продукції.

Виховна година

«Причини виникнення пожеж. Правила поведінки під час пожежі»

Мета:
- розширити знання здобувачів освіти про причини виникнення   пожеж;
-розказати про первинні засоби пожежогасіння та про правила поведінки під час пожежі;
-виховувати бережливе ставлення до свого життя і здоров’я, та життя оточуючих.

Загальні відомості про пожежу. Причини виникнення пожеж.        

   Мільйони років тому назад людина навчилась добувати вогонь. В житті людини вогонь відіграє велику роль. Обігрів наших будинків, приготування їжі, розвиток науки і техніки – все пов’язано з вогнем. Багато років знадобилося людству для того, щоб навчитися користуватися і керувати ним. Але як і вода, необхідна для життя людини, приносить великі біди в період повеню, так і вогонь, створює за допомогою людини велику користь, при недбалому до нього відношенні може перетворитися в безжалісного ворога, руйнуючи міста, села, ліси, фабрики та заводи, забираючи людські життя.
   Всі  ми бачили, як містом проносяться червоні машини з тривожними сиренами. ПОЖЕЖА! Із-за чого вона відбувається?
   Пожежа – стихійне розповсюдження вогню, який вирвався з під контролю людини. Більша частина пожеж відбувається з вини самих людей, через їх безпечність, а приблизно кожна шоста пожежа в жилому секторі відбувається з вини дітей та підлітків. В нашій країні від дитячих пустощів з вогнем щорічно гине багато людей. І стає сумно, коли будинки, квартири та все що створено руками людини – все руйнує пожежа за декілька годин.
   Не розуміючи безпеки гри з вогнем, люди розпалюючи вогнища біля будівель, підпалюючи сміття у баках, стару траву, тополиний пух і можуть стати чиновниками пожежі.
   Але бувають випадки, коли люди, заради задоволення, набирають номер пожежної охорони і дають неправдиві данні про пожежу. А можливо, в саме цей час комусь дійсно потрібна справжня допомога пожежників? Це може привести до важких наслідків.
   Пожежа – це жахливе явище. Особливо жахливими бувають пожежі в дитячих будинках, таборах, учбових закладах, лікарнях.
   У великих містах України було проаналізовано причини пожежі. Результати аналізу показали, що основні причини виникнення пожеж розподілилися так:
-куріння цигарок у ліжку;
-порушення правил користування електроприводами;
-порушення правил користування газовою плитою;
-дитячі пустощі.
   Вогонь здавна є другом людини. Він допомагає їй обігріватися і одягатися. З його допомогою людина варить метал, готує собі їжу. Вогонь рухає техніку, допомагає людині проникнути в таємниці космосу.
   Але вогонь може стати і жорстоким ворогом, якщо з ним  необережно поводитись, він виходить з під контролю людини, може знищити міста і села, будинки, ліси, урожай, все що зустрінеться на його шляху. Часто у вогні гинуть люди.
Приблизно кожна шоста – восьма пожежа в нашій країні виникає від пустощів дітей, від їхнього невмілого, необережного поводження з вогнем. Кожен п’ятий, що загинув під час пожежі – неповнолітній.
   Вогонь приваблює дітей і вони люблять з ним гратися. Коли дитина бере до рук скло, виделку, голку, ніж, це викликає переляк у дорослих, бо дитина може себе поранити. Однак, якщо у руках дитини з’явились сірники, то подібну реакцію зустрінеш не завжди, оскільки дорослі часто не розуміють, яку небезпеку приховує вогонь в руках дитини.
   Причиною пожежі можуть стати залишені без нагляду увімкнуті електроприлади. Дітям також треба пояснювати, як правильно користуватись електроприладами: якщо електрокамін чи праску залишити без нагляду, вони перегріваються і в них можуть домашні  речі. Щоб цього не трапилось, нагрівальні електричні прилади слід ставити на вогнетривкі підставки і своєчасно вимикати.
    Проте, якщо вже таке трапилось, що виникла пожежа, слід дотримуватись наступних правил:
-не слід лякатися і ховатися;
-при виникненні у домашніх умовах, коли вогонь ще не набрав сили, слід швидко залити його водою, накрити щільним покривалом з натуральної тканини, засипати піском;
-коли в приміщенні з’явилося багато диму, то слід пробиратися до виходу повзучи;
-якщо в приміщенні є маленькі діти, треба негайно вивести їх на вулицю;
-не гаючи часу, викликати пожежну команду за телефоном «101», назвати своє ім’я, вулицю, номер будинку, квартири, іншого об’єкту.

ЗАПАМ’ЯТАЙТЕ! Пожежу легше попередити, ніж загасити. Для цього у повсякденному житті необхідно суворо дотримуватися правил пожежної безпеки.
   Пожежа - це особлива битва, тактика якої – наступ на вогненну стихію. При пожежі не можна чекати і бути повільним. Адже підрахунок часу іде на секунди.
  Первинні засоби пожежогасіння.
  Щоб іскринка не розгорілася, її треба загасити. Для цього слід скористатися засобами пожежогасіння. Найдоступнішими засобами гасіння пожежі є: вода, пісок, земля, сніг, брезентові покривала тощо.
  Коридори, приміщення навчальних майстерень, лабораторій оснащенні пожежними щитами і стендами, на яких розміщенні вогнегасники, відра, сокири, лопати, гаки, ящики з піском – за допомогою цих інструментів можна ліквідувати невелику пожежу.
  Вогнегасники потрібні для гасіння невеликого очагу пожежі . Порошковий або вуглекислотний  вогнегасник застосовується для гасіння електричного обладнання, кабелів під напругою.
  Пожежа – жахлива стихія вогню, з якою дуже важко боротися. Кожна людина це знає. Будьте завжди обережними при користуванні з вогнем і пам’ятайте про наслідки пожежі. Не забувайте просту істину, яка стала девізом безпеки: небезпеку легше попередити, ніж її ліквідувати та боротися з нею.
   Вогонь помилок не вибачає.

Наслідки пожежі у Чорнобильській зоні

Урок виробничого навчання

Тема уроку:  Плазмове різання складних деталей з різних сталей 

Мета: навчальна – навчити учнів основним правилам та прийомам плазмового різання складних деталей з різних сталей у горизонтальному положенні.

• виховна - виховати у учнів працелюбність та уважність, виховувати культуру поведінки та любов до праці, бережне ставлення до інструментів та обладнання.
• розвиваюча – розвивати вміння в користуванням обладнанням, розвивати в учнів просторове уявлення, інтерес  до майбутньої  професії,  уважність, сприяти розвитку уваги мислення та  пам’яті.

Міжпредметні зв'язки: матеріалознавство, електротехніка, фізика, обладнання та технології зварювальних робіт

 Пояснення нового матеріалу:

1. Застосування плазмового різання.
2. Будова та принцип дії плазмотрону.
3. Необхідні матеріали.
4. Режими плазмового різання металів.
5. Інструктаж з охорони праці під час плазмового різання складних деталей з різних сталей

Конспект вступного інструктажу
ПЛАЗМОВО-ДУГОВЕ РІЗАННЯ

    Плазмова дуга може бути подібною зварювальній дузі прямої і непрямої дії. У першому випадку одним з електродів є оброблюваний метал (рис. б), в іншому — дуга збуджується між незалежними від металу електродами (рис. а). Дугу прямої дії називають плазмовою, непрямої — плазмовим струменем. Для роздільного різання металів доцільно використовувати плазмову дугу, яка має вищий к.к.д., а плазмовий різак менше піддається спрацюванню.

    Плазмово-дугове різання застосовують при обробці металів, які не піддаються кисневому різанню: високолеговані сталі, алюміній, титан, мідь і їх сплави. Плазмовим струменем ріжуть тонкі метали.

    Плазмово-дугове різання полягає в проплавленні металу на вузькій ділянці по лінії різа і видаленні розплавленого металу струменем плазми, утвореним у дузі. Дуга збуджується між металом і вольфрамовим електродом, розташованим у головці різака. При різанні плазмовим струменем метал не вмикається в електричне коло дуги, яка горить між кінцем вольфрамового електрода і внутрішньою стінкою охолоджуваного водою наконечника різака.     Живлення дуги виконують від джерела постійного струму, «мінус» підводиться до вольфрамового електрода, а «плюс» до мідної насадки, охолоджуваної водою. У якості плазмоутворюючих газів і для захисту вольфрамового електрода застосовують аргон, азот, суміші аргону з азотом, воднем і повітрям, стиснене повітря.

 

    До комплекту обладнання для плазмово-дугового різання вхо дять: різак (плазмотрон), пульт керування, джерело живлення дуги, балони з плазмо утворюючими газами, механізм для переміщення плазмотрона вздовж лінії різання (рис. 2 в).

    Різак складається з електродного та соплового вузлів. Плазмотрони бувають з осьовою і вихровою подачею газів для стискання ду ги. Осьова подача плазмо утворюючого газу використовується в ши роких соплах. При вихровій подачі газ вводять у зону катода і стовпа дуги по каналах, розташованих по дотичній до стінок дугової камери плазмотрона. При цьому в камері створюється вихровий потік газу із спіральним рухом. Вихрова подача газу забезпечує його перемішу вання в стовпі дуги й рівномірність газової оболонки навколо стовпа.

     При осьовій подачі газу кінець вольфрамового електрода діаме тром від 2 до 6 мм і довжиною до 100-150 мм загострюють під ку том 20-30°, а при вихровій подачі газу — на кінці електрода є змінні газові катоди.

    Для охолодження плазмотронів використовують воду, а в плазмотронах невеликої потужності — стиснене повітря. Використовують також ріжучі плазмотрони з плівковими катодами. Здатність утворювати плівку на катоді мають цирконій і гафній. Такий катод може тривалий час працювати в окиснювальному середовищі, на приклад, у стисненому повітрі.

   Інтенсивність спрацювання катодних вставок та електродів зале жить від сили робочого струму. Тривалість роботи катода не переви щує 4-6 год. Велике значення має конструкція сопла. Чим менший діаметр сопла і більша його довжина, тим вища концентрація енергії. Але діаметр і довжина сопла зумовлені силою робочого струму і витратами газів. Якщо діаметр сопла дуже малий або довжина його дуже велика, то можливе виникнення подвійної дуги, при якій ріжу ча дуга розпадається на дві частини. Одна дуга горить між катодом і внутрішньою поверхні сопла, а друга — між зовнішньою поверх нею сопла і розрізуваним металом.            Подвійна дуга може горіти одно часно з ріжучою (не тривалий час) і поза зоною захисного газу від чо го метал кромок забруднюється і підплавлюється. Щоб уникнути подвійної дуги необхідно плавно збільшити робочий струм. Це дося гається магнітними, тиристорними та іншими пристроями.

    Для плазмово-дугового різання використовують джерела живлен ня дуги постійного струму з крутоспадаючими вольт-амперними ха рактеристиками. Для різання металів великої товщини (понад 80 мм) використовують тільки спеціальні джерела живлення з підвищеною напругою холостого ходу. Апаратура для плазмово-дугового різання повинна відповідати ГОСТу 12221-71: Илр — для ручного різання; Плрм — для ручного і машинного різання; Плм — для машинного різання; Плмт — для машинного точкового різання. Технічні дані апаратів для плазмово-дугового різання наведено в табл. 1

Таблиця 1. Технічні дані апаратів плазмово-дугового різання

    Початок різання визначається моментом збудження ріжучої дуги. Відстань від торця наконечника до поверхні розрізуваного металу повинна бути в межах 3—10 мм. При різанні вуглецевих сталей товщиною до 40-50 мм використовують стиснене повітря, для не ржавіючих сталей товщиною до 20 мм — чистий азот, більше 20 мм і до 50 мм — суміш із 50% азоту і 50% водню. Різання алюмінію тов щиною 5-20 мм виконують в азоті, а товщиною 20-150 мм — у суміші з 65% азоту і 35% водню або 68% азоту і 32% водню. При збільшенні кількості водню поверхня різа насичується ним. Для ручного різання вміст водню зменшують до 20%, що забезпечує стійкість горіння дуги при зміні її довжини. При зварюванні міді використовують аргоно-водневу суміш, азот або повітря, а потуж ність дуги збільшують через високу теплопровідність міді. Швид кість різання латуні збільшують на 20-25% порівняно з різанням міді. При цьому використовують ті ж гази, що й для різання міді.

Режими плазмового різання металів вказані в табл. 2 і 3

Таблиця 2

Параметри режиму плазмового різання вуглецевих, легованих сталей і міді у середовищі повітря з водою

Таблиця 3

Режими механізованого мікроплазмового різання металів

Домашнє завдання:  Прочитати конспект лекції в зошиті та Плазмово-дугове різання металу,  параграфи з підручника  І.В. Гуменюк «Обладнання і технологія зварювальних робіт», підручник, Київ., 2005р. 270 ст.

Контрольні завдання:

Суть і способи процесів різання. Різаки для кисневого різання

Запитання:

1.У чому полягає суть різання окисненням?

2.У чому полягає суть різання плавленням?

3.Які є види різання окисненням?

4.Які є види різання плавленням?

5.Чим відрізняється різак від паяльника?

6.Які бувають мундштуки різаків?

7.Які є типи інжекторних різаків?

8.Яка товщина розрізувальної сталі різаками середньої потужності?

9.Чим відрізняється гасоріз від різака?

10.Що використовують для зберігання і подачі гасу(бензину)?

Варіанти відповідей:

1.Суцільні нерозбірні, багато соплові і складові.

2.Нагрівання до температури плавлення присадки.

3.АСП-10, ГВР-1,25М.

4.До300 мм.

5.Плазмоводугове, газолазерне, газодугове.

6.Нагрівання місця різання сильним концентрованим джерелом до температури, вищої за температуру плавлення металу з місця різу дугою або газами.

7.До 200 мм.

8.Наявністю випаровувала і підігрівного сопла.

9.Г1,Г2,Г3,Г4.

10.Наявністю запобіжного затвору

11.Кисневе, киснево-флюсове, киснево-дугове.

12.Бачок обладнаний ручним насосом і запобіжним клапаном 

13.Прямої і зворотної дії 

14.Р1, РВ1, Р2, РВ2, Р3

15.Інжекторні і без інжекторні

16.Нагрівання місця різання до температури спалаху металу, згорання його в кисні і видалення  продуктів горіння із зони різу струменем кисню

17.Наявністю окремого каналу для подачі ріжучого кисню і спеціальної головки з двох змінних мундштуків

18.До 100 мм

19.Ножівкою, ножицями

20.Газові балони

Правила користування різаками

Запитання:

1.Що необхідно зробити перед початком роботи?

2.Як запалюють різак?

3.Як починають різання?

4.Що необхідно зробити, щоб погасити полум′я?

5.Чим прочищають забруднені канали мундштука?

6.Як розбирають різак?

7.Що є причиною відсутності підсмоктування в газовому каналі різака?

8.Що необхідно зробити при сильному нагріванні наконечника?

9.Як запобігти попаданню води в канали різака?

10.Як усувають витікання газу  в різбових з′єднаннях?

Варіанти відповідей:

1.Мідною або алюмінієвою горілкою

2.Охолодити водою

3.Нарізають нову різьбу

4.Перевірити правильність під′єднання шлангів, інжекцію, герметичність з′єднань

5.Відкривають вентиль ріжучого кисню, нагрівають метал до солом′яного кольору і починають різання

6.Перекрити кисневий вентиль, а потім вентиль горючого газу

7.Відкривають вентиль горючого газу, потім кисневий  і запалюють горючу суміш

8.Нагрівають метал до солом′яного кольору, відкривають вентиль ріжучого кисню

9.Закрити канали мундштука

10.Сталевим дротом

11.Від′єднують ствол від корпусу, потім з корпусу відкручують кисневий і газовий вентилі, інжектор і знімають зовнішній і внутрішній мундштуки

12.Замінити новим

13.Відкривають вентиль кисню і створюють розрідження, потім відкривають вентиль горючого газу  і запалюють суміш

14.Перекрити вентиль горючого газу, а потім – кисневий

15.Забруднення інжектора, змішувальної камери, каналів мундштука, погане затягування інжектора і накидної гайки

16.Закрити тільки вентиль горючого газу, залишаючи кисневий відкритим

17.Підтягують, а гумові сальники вентилів змащують гліцерином або мастилом ЦІАТІН-221

18.Вказати неможливо

Умови різання, показники й технологія кисневого різання

Запитання:

1.Чому температура горіння металу повинна бути нижча температури його плавлення?

2.Чому алюмiній не пiддається кисневому рiзанню?

3.Чому температура плавлення оксидiв i шлакiв повинна бути нижчою температури плавлення металу?

4.Якi оксиди не можуть бути видаленi з рiза при кисневому рiзаннi?

5.Чому метали повиннi мати низьку теплопровiднiсть?

6.Полегшує чи погiршує шорсткiсть поверхнi метал його загорання?

7.Знижує чи пiдвищує температуру спалаху пухкiсть металiв?

8.Яке полум’я застосовують при рiзаннi сталi товщiною до

300 мм?

9.Вiд чого залежить тиск рiжучого кисню?

10.Чому повинна вiдповiдати швидкiсть рiзання?

Варiанти вiдповiдей:

1.Оксиди алюмiнiю, хрому, нiкелю, мiдi.

2.Полегшує.

3.Окиснювальне.

4.Швидкостi окиснення металу по товщинi.

5.Справностi рiзака.

6.Щоб метал горiв у рідкому станi.

7.Температура спалаху його вища за температуру плавлення.

8.Знижує.

9.Навуглецьоване.

10.Товщини металу, форми сопла, чистоти кисню.

11.Щоб метал горiв у твердому станi.

12.Оксиди залiза.

13.Щоб зменшити тепловiдвiд i метал нагрiвався до температури спалаху по всiй товщинi рiза.

14.Погiршує.

15.Вказати неможливо.

16.Температура спалаху його нижча за температуру плавления.

17.Щоб вони стали рiдкотекучими i безперешкодно видалялися з рiза кисневим струменем.

18.Пiдвищує.

19.Нормальне.

20.Правильностi  встановлення металу.

Урок виробничого навчання

Тема: "Напівавтоматичне зварювання складних конструкцій (зварювальний стіл)"

Домашнє завдання

Прочитати розділ 20, "Технологія електродугового зварювання" І. В. Гуменюк 

Контроль зварних з'єднань

Класифікація видів контролю зварних з'єднань. Зварні з'єднання
вважають якісними, якщо вони не мають недопустимих дефектів і їх
властивості задовольняють вимоги, що ставляться до них згідно з умовами
експлуатації зварного вузла чи конструкції.
       Існують такі види контролю якості зварних з'єднань - попередній, у
процесі якого виконують перевірку якості вихідних матеріалів
(зварюваного металу чи зварювальних матеріалів), підготовку деталей під
зварювання та складання вузлів, а також стан оснастки зварювального
обладнання та приладів, кваліфікацію складальників і зварників. На стадії
попереднього контролю виконують випробування на зварюваність, що
містять також механічні випробування, металографічні дослідження
зварних з'єднань і випробування на опірність утворенню гарячих і
холодних тріщин; поточний (у процесі виконання зварних робіт), що
передбачає перевірку додержання технології зварювання, зачищення
проміжних швів, заварювання кратерів; заключний, при якому готові зварні
конструкції перевіряють згідно з вимогами, що ставляться до виробу.
       Трудомісткість контрольних операцій може досягати 30% загальної
трудомісткості виготовлення зварної конструкції.
       Класифікація дефектів. У процесі утворення зварного з'єднання в
металі шва та зоні термічного впливу можуть виникати дефекти, тобто
відхилення від встановлених норм і вимог, що призводять до зниження
міцності, експлуатаційної надійності, точності, а також погіршення
зовнішнього вигляду виробу. Дефекти зварних з'єднань розрізняють за
причинами виникнення і за місцем їх розташування.
      Залежно від причин виникнення їх можна поділити на дві групи. До
першої групи належать дефекти, пов'язані з металургійними та тепловими
явищами що відбуваються в процесі утворення, формування та
кристалізації зварювальної ванни й остигання зварного з'єднання: гарячі та
холодні тріщини в металі шва і навколишній зоні, пори, шлакові
включення, несприятливі зміни властивостей металу шва та зони
термічного впливу.

 Рисунок 1 - Види дефектів у зварних з'єднаннях:

      а — наплив; б — підріз; в — непровар; г — зовнішні тріщини і

      пори; д — внутрішні тріщини і пори; є — внутрішній

      непровар; ж — шлакові включення

    До другої групи дефектів, які називаються дефектами формування
швів, відносять дефекти, виникнення яких пов'язане в основному з
порушенням режиму зварювання, неправильною підготовкою та
складанням елементів конструкції під зварювання, несправністю
обладнання та низькою кваліфікацією зварника й іншими порушеннями
технологічного процесу. До дефектів цієї групи належать невідповідність
швів розрахунковим розмірам, непровари, підрізи, пропали, напливи,
незаварені кратери та ін.
      За місцем розміщення розрізняють дефекти зовнішні та внутрішні.
До зовнішніх належать дефекти, які можуть бути виявлені зовнішнім
оглядом (дефекти формування шва, непровари, підрізи, напливи, пропали,
кратери, тріщини та пори, що виходять на поверхню, і т.ін.).
      Для виявлення внутрішніх дефектів (тріщин, пор) потрібні
спеціальні методи неруйнівного та руйнівного контролю.
      Дефекти дуже впливають на міцність зварних з'єднань і нерідко
бувають причинами передчасного руйнування зварних конструкцій.
Особливо небезпечні тріщини та непровари, що різко знижують міцність
при циклічних навантаженнях. Деякі види дефектів показано на рис. 1.
      Методи контролю якості зварних з'єднань. Залежно від того,
порушується чи не порушується цілісність зварного з єднання при
контролі, розрізняють неруйнівні та руйнівні методи контролю.
      До неруйнівних методів належать: зовнішній огляд; контроль на
непроникність гідравлічним випробуванням, гасом, стиснутим повітрям,
вакуумуванням, течошукачами; методи, що застосовуються переважно для
виявлення дефектів, які виходять на поверхню зварних з'єднань
(магнітний, електромагнітний, люмінісцентний, кольоровий); методи, що
застосовують переважно для виявлення прихованих і внутрішніх дефектів
(радіаційний, ультразвуковий, магнітографічний).
      Зовнішній огляд служить для визначення зовнішніх дефектів зварних
швів і невідповідності геометричних розмірів швів проектним (розміри
швів і дефектів визначають вимірювальним інструментом та спеціальними
шаблонами), підрізи, непровари, поверхневі тріщини та зовнішні пори,
значна лускоподібність і нерівномірність шва, незаплавлені кратери,
жолоблення виробу чи окремих його елементів. Зовнішній огляд провадять
неозброєним оком або лупою не більш як 10-кратного збільшення.
Зовнішнім оглядом контролюють усі зварні конструкції.
      Випробуванню на непроникність піддають місткості для зберігання
рідин, посудини та трубопроводи, що працюють при надлишковому тиску.
При гідравлічному випробуванні місткості наповнюють водою, а в
посудинах і трубопроводах створюють надлишковий тиск рідини, що
перевищує в 1.5...2 рази робочий тиск. У такому стані виріб витримують
протягом 5...10 хв. Шви оглядають з метою виявлення течі, крапель та
спітніння. Цей спосіб випробування одночасно служить для оцінюнювання
міцності конструкції.
      При пневматичному випробуванні у посудини нагнітають стиснуте
повітря під тиском, що перевищує атмосферний на 10...20 кПа, шви
змочують мильним розчином або весь виріб занурюють у воду.
Нещільності у швах визначають мильною бульбашкою чи бульбашками
повітря у воді.
      Вакуум-метод ґрунтується на створенні вакууму та реєстрації
проникнення повітря крізь дефекти на одному, доступному для
випробування, боці шва. Як пінявий індикатор використовують мильний
розчин.
      При випробуванні за допомогою гелієвого течошукача всередині
посудини створюють вакуум, а ззовні шви обдувають сумішшю повітря з
гелієм. При нещільностях гелій, що має виключно проникну здатність,
проникає в посудину, звідки відсмоктується в течошукач із спеціальною
апаратурою для його виявлення. За кількістю вловленого гелію судять про
нещільність швів.
      При випробуванні гасом зварні шви з одного боку змащують гасом, а
з іншого — крейдою. При нещільності на поверхні шва, пофарбованій
крейдою, проявляються темні плями гасу. Високопроникна здатність гасу
дозволяє виявити дефекти розміром 0.1 мм і менше.
      Магнітні методи контролю ґрунтуються на виявленні поля
магнітного розсіяння, що утворюється в місцях дефектів при
намагнічуванні контрольованих виробів. Виріб намагнічують, замикаючи
ним магнітопровід електромагніту чи вміщуючи всередину соленоїда.
Потрібний магнітний потік можна створити пропусканням струму по
витках (3...6 витків) зварювального дроту, що його намотують на
контрольовану деталь. Залежно від способу виявлення потоків розсіювання
розрізняють такі методи магнітного контролю: магнітного порошку,
індукційний та магнітографічний.
      При методі магнітного порошку на поверхню намагнічуваного
з'єднання наносять магнітний порошок (окалина, залізні ошурки і т. ін.) у
сухому вигляді (сухий спосіб) або суспензію магнітного порошку в рідині
— гасі, мильному розчині, воді (мокрий спосіб). Над місцем розміщення
дефекту створяться накопичення порошку у вигляді правильно
орієнтованого магнітного спектра. Щоб полегшити рухливість порошку,
виріб трохи обстукують. За допомогою магнітного порошку виявляють
тріщини, невидимі неозброєним оком, внутрішні тріщини на глибині не
більш як 15 мм, розшарування металу, а також великі раковини та шлакові
включення на глибині не більш як 3...5 мм.
      При індукційному методі магнітопотік у виробі наводять
електромагнітом змінного струму. Дефекти виявляють за допомогою
шукача, в котушці якого під дією поля розсіювання індукується ЕРС, що
викликає оптичний або звуковий сигнал на індикаторі.
      При магнітографічному методі поле розсіювання фіксується на
еластичній магнітній стрічці, яка щільно притискується до поверхні
з'єднання. Запис відтворюється на магнітографічному дефектоскопі. В
результаті порівняння контрольованого з'єднання з еталоном роблять
висновок про якість з'єднання.
      Радіаційні методи контролю — надійні й розповсюджені методи,
що ґрунтуються на спроможності рентгенівського та гамма-
випромінювання проникати крізь метал. Виявлення дефектів при
радіаційному просвічуванні ґрунтується на різному поглинанні
рентгенівського чи гамма-випромінювання ділянками металу з дефектами
чи без них, зварні з'єднання просвічують спеціальними апаратами. З
одного боку шва на деякій відстані від нього розміщують джерела
випромінювання, з протилежного боку щільно притискають касету з
чутливою плівкою (рис. 2). При просвічуванні випромінювання
проходить крізь зварне з'єднання й опромінює плівку. В місцях, де є пори,
шлакові включення, непровари, крупні тріщини, на плівці утворюються
темніші плями. Вигляд і розміри дефектів визначають порівнянням плівки
з еталонними знімками. Просвічування не дозволяє виявити тріщини, якщо
вони розміщені не в напрямі центрального променя (кут більше як 5°), а
також непровари у вигляді злипання зварюваних металів без газового чи
шлакового прошарку.
      Джерелами рентгенівського випромінювання служать спеціальні
рентгенівські апарати (РУП-150-10, РУП-120-5-1), імпульсні апарати
(ИРА-1Д, ИРА-2Д, РИНА-1Д та ін.). Рентгенопросвічуванням доцільно
виявляти дефекти в металі завтовшки до 60 мм. При цьому фіксують
дефекти, розміри яких становлять 1...3 % від товщини металу.
      Поряд з рентгенографуванням, тобто експозицією на плівку,
застосовують рентгеноскопію, тобто одержання сигналу про дефекти при
просвічуванні металу на екрані. Екран покривають флуоресцентними
речовинами (платиноціаністим барієм, сірчистим цинком та ін.), які
світяться під дією рентгенівського випромінювання. У зв'язку з різним
ступенем поглинання променів у різних ділянках металу світіння різне.
Контроль рентгенівським випромінюванням з використанням екранів
застосовують у поєднанні з телевізійними пристроями, що перетворюють
рентгенівське зображення у видиме (установка типу РІ —
рентгенотелевізійний     інтроскоп).    Чутливість    рентгеноскопічного
контролю не поступається рентгенографічному (1% і більше), а
продуктивність вища. Перевагою рентгенографії є документ про якість
з'єднання у вигляді плівки.

Рисунок 2 - Схема просвічування зварних швів:

      а — рентгенівським випромінюванням; б — гамма-

      випромінюванням; 1 — підсилювальний екран; 2 —

      рентгенівська плівка; 3 — касета; 4 — рентгенівське

      випромінювання; 5 — рентгенівська трубка; 6—гамма-

      випромінювання; 7 — свинцевий кожух; 8 — ампула

      радіоактивної речовини

     При просвічуванні зварних з'єднань гамма-випромінюванням
джерелом випромінювання служать радіоактивні ізотопи: кобальт-60,
тулій-170, іридій-122 та ін. Ампулу з радіоактивним ізотопом вміщують у
свинцевий контейнер. Техніка просвічування зварних з'єднань гамма-
випромінюванням подібна до техніки рентгенівського просвічування. Цим
способом виявляють аналогічні внутрішні дефекти — потемніння ділянок
плівки, вміщеної в касету.
      Гамма-випромінювання відрізняється від рентгенівського більшою
жорсткістю та меншою довжиною хвилі, тому воно може проникати в
метал глибше, ніж рентгенівське випромінювання, і дозволяє просвічувати
метал завтовшки до 300 мм. Завдяки портативності апаратури гамма-
випромінювання можна застосовувати у будь-яких умовах (у цехах,
польових умовах, на монтажі і т. ін.). Крім того, просвічування гамма-
випромінюванням менш дорогий спосіб.
      Недоліками просвічування гамма-випромінюванням порівняно з
рентгенівським є менша чутливість (при просвічуванні товщин до 50 мм
виявляються відносно великі дефекти з розмірами більш 2...4 % товщини
металу); неможливість регулювання інтенсивності випромінювання, що в
рентгенівських апаратах регулюється напругою, яка підводиться; велика
небезпека гамма-випромінювання при необережному поводженні з гамма-
апаратами.
      Ультразвуковий контроль ґрунтується на здатності ультразвукових
хвиль відбиватися від поверхні поділу двох середовищ. В дефектоскопії
застосовують п'єзоелектричний спосіб утворення ультразвукових хвиль,
що ґрунтується на збудженні механічних коливань (вібрації) у
п'єзоелектричних матеріалах (кварц, сульфат літію, титанат барію та ін.)
при накладанні змінного електричного поля. Пружні коливання досягають
максимального значення тоді, коли частота електричних коливань
збігається з коливаннями п'єзопластини датчика, частоти ультразвукових
коливань звичайно перевищують 20 000 Гц.

 Рисунок 3 - Схема ультразвукового контролю:
      1 — генератор ультразвукових коливань; 2 — п'єзоелектричний
              щуп; 3 — підсилювач; 4 — екран дефектоскопа

      За допомогою п'єзометричного щупа ультразвукового дефектоскопа,
що розміщують на поверхні зварного з'єднання, в метал надсилають
спрямовані ультразвукові коливання (рис. 3). Ультразвук вводять у виріб
окремими імпульсами під кутом до поверхні металу. При зустрічі з
дефектом виникає відбита ультразвукова хвиля, що сприймається або
іншим щупом (сприймальним у випадку двощупової схеми), або тим
самим (подавальним при однощуповій схемі) під час паузи між
імпульсами. Відбитий ультразвуковий сигнал перетворюється в
електричний, підсилюється й подається на трубку осцилографа, де
фіксується дефект у з'єднанні у вигляді піку на екрані осцилографа.
      Ультразвуковий контроль має такі основні переваги: високу
чутливість (1...2 %), що дозволяє виявляти, вимірювати та визначати
місцезнаходження дефектів площею 1...2 мм2; велику проникну здатність
ультразвукових хвиль, що дозволяє контролювати матеріали значної
товщини (сталі до 2.5 м); можливість контролю всього зварного з'єднання
лише з одного боку; високу продуктивність; відсутність громіздкого
обладнання (прилади УЗД-7, УДМ-1М, ДУК-13ИМта ін.).
      Істотним недоліком ультразвукового методу є складність
установлення виду дефекту.
      Ультразвуковий контроль застосовують також як основний вид
контролю та як попередній з наступним просвічуванням зварних з'єднань
рентгенівським або гамма-випромінюванням.
      До руйнівних методів контролю зварних з'єднань належать:
механічні випробування, металографічні дослідження, спеціальні
випробування з метою одержання характеристик зварних з'єднань.
      Ці випробування проводять на зварних зразках, які вирізують із
самого виробу або із спеціально зварених контрольних з'єднань, виконаних
згідно з вимогами та технологією на зварювання виробів в умовах, що
відповідають зварюванню. Метою цих випробувань є: оцінювання міцності
та надійності зварних з'єднань і конструкцій; оцінювання якості основного
та зварювального матеріалів; оцінювання правильності обраної технології;
оцінювання кваліфікації зварників.
      Властивості зварного з'єднання порівнюють із властивостями
основного металу. Результати вважаються незадовільними, якщо вони не
відповідають заданому регламентованому рівню.
      Одним з основних видів випробувань є механічні випробування за
ГОСТ 6996—66, де передбачено такі види випробувань зварних з'єднань і
металу шва:
      - випробування зварного з'єднання (наплавленого металу, зони
      термічного впливу, основного металу) на статичний (короткочасний)
      розтяг, статичний згин, ударний згин (на надрізаних зразках), на
      стійкість проти механічного старіння;
      - вимірювання твердості металу різних ділянок зварного з'єднання та
      наплавленого металу.
      Випробуваннями на статичний розтяг визначають міцність зварних
з'єднань. Випробуваннями на статичний згин визначають пластичність
з'єднання за величиною кута згину до утворення першої тріщини в
розтягнутій зоні. Випробування на статичний згин проводять на зразках з
поздовжніми та поперечними швами зі знятим зусиллям шва врівень з
основним металом. Випробуваннями на ударний згин, а також ударний
розрив визначають ударну в'язкість зварного з'єднання. За результатами
визначення твердості судять про структурні зміни та ступінь підгартування
металу при охолодженні після зварювання.
      Металографічні дослідження зварних з'єднань. Основним завданням
металографічного аналізу є встановлення структури металу та якості
зварного з'єднання, виявлення дефекту та його характеру. Металографічні
дослідження містять у собі мікро- та макроструктурний методи
дослідження металів.
      При макроструктурному методі вивчають макрошліфи та злами
металу неозброєним оком або лупою (збільшення до 20 разів).
Макродослідження дозволяє визначити характер і розміщення видимих
дефектів у різних зонах зварних з'єднань.
      При мікроструктурному аналізі (мікроаналіз) досліджується
структура металу при збільшенні в 50...2000 разів за допомогою оптичних
мікроскопів. Мікродослідження дозволяє встановити якість металу, в тому
числі виявити перепал, оксиди по межах зерен, засміченість металу
неметалевими включеннями (оксидами, сульфідами), величину зерен
металу, зміну складу металу при зварюванні, мікроскопічні тріщини, пори
та інші дефекти структури.
      Методика виготовлення шліфів для металографічних досліджень
полягає у вирізуванні зразків із зварних з'єднань, шліфуванні, поліруванні
та травленні поверхні металу спеціальними речовинами.
      Металографічне дослідження зварних з'єднань доповнюється
вимірюванням твердості і при потребі хімічним аналізом.
      Спеціальні випробування проводять, щоб дістати характеристики
зварних з'єднань, які враховують умови експлуатації зварної конструкції:
визначення корозійної стійкості для конструкцій, що працюють у
корозійних середовищах; міцності від утомленості при циклічних
навантаженнях; повзучості при експлуатації в умовах дії підвищених
температур і т. д.
                       Питання для самоперевірки
      1. У чому полягає суть зварювання та як класифікуються види
зварювання?
      2. Що називається зварним з'єднанням і зварним швом?
      3. Що розуміють під зварюваністю матеріалів? Назвіть основні
показники зварюваності.
      4. Які процеси складають підготовку металу під зварювання?
      5. Як класифікують основні види контролю зварних з'єднань? Їх
суть.

Урок виробничого навчання

Тема "Ручне дугове зварювання складних конструкцій"

Домашнє завдання

Прочитати розділ 20, "Технологія електродугового зварювання" І. В. Гуменюк 

Урок виробничого навчання

Тема : Напівавтоматичне зварювання складних конструкцій

Конспект вступного інструктажу

   Перед початком виконання робіт треба правильно влаштувати обладнання для напівавтоматичного зварювання. Спершу слід  підібрати силу зварювального струму, керуючись при цьому товщиною зварювального металу та інструкцією. Виставити необхідну швидкість подачі електрода до робочої області. ЇЇ можна регулювати, відповідним чином підбираючи змінні шестерні для редуктора. Перед початком роботи перевірити силу струму і напругу. Якщо правильно налаштований зварювальний апарат, то зварювальна дуга буде рівна і стійка.
   При напівавтоматичному зварюванні вертикальних швів треба зазначити ,що тепло піднімається знизу до гори, що перешкоджує якості зварювання. Тому всі вертикальні шви варять строго зверху вниз. Пальник слід направляти трохи вгору, так як в цьому випадку набагато краще утримується необхідне для зварювальної ванни тепло. Зварювати потрібно якомога швидше, так як необхідно попередити виникнення потьоків розплавленного металу.

Домашнє завдання:  Прочитати розділ 10, параграфи 10.4, 10.8 з підручника  І.В. Гуменюк «Технологія електродугового зварювання», підручник, Київ., 2007р. 

COVID-19: міфи та хибні уявлення

Актуальність

Новий коронавірус 2019 р. (SARS-CoV-2, або 2019-nCoV) — новий вірус, який спричиняє розвиток респіраторних захворювань у людей (зокрема гострої респіраторної хвороби COVID-19) та може передаватися від людини до людини, як зазначає Центр громадського здоров’я МОЗ України.

Вперше коронавірус був зафіксований у місті Ухань, провінції Хубей у Китаї. Хвороба набула стрімкого поширення, що спричинило епідемічне її розповсюдження у межах Китаю і врешті-решт поширилася на інші країни світу, спричинивши пандемію. У лютому 2020 р. Всесвітня організація охорони здоров’я (ВООЗ) визначила цей вид захворювання як хворобу COVID-19, або коронавірусна хвороба 2019. Вірус, який викликає COVID-19, спричиняє розвиток тяжкого гострого респіраторного синдрому, викликаного коронавірусом 2 (SARS-CoV-2), який раніше мав назву 2019-nCoV.

Однак і досі залишається багато невизначеностей щодо певних епідеміологічних, сероепідеміологічних, клінічних і вірусологічних характеристик COVID-19 і пов’язаних із ним захворювань. Тож, Всесвітня організація охорони здоров’я (ВООЗ) підготувала ТОП-13 міфів про COVID-19.

Міфи та хибні уявлення про COVID-19

Передача вірусного збудника COVID-19 відбувається в районах із жарким вологим кліматом

Згідно з наявними на сьогодні даними, передача вірусного збудника COVID-19 може відбуватися в будь-яких районах, включаючи райони з жарким вологим кліматом. Якщо ви проживаєте або прямуєте в район, в якому зареєстровані випадки COVID-19, необхідно вживати заходів індивідуального захисту незалежно від кліматичних умов. Регулярне миття рук є кращим способом індивідуального захисту від COVID-19. Цей захід дозволяє усунути можливе вірусне забруднення рук і уникнути зараження у разі, якщо ви доторкнетеся до очей, рота чи носа.

Перебування на вулиці в холодну і сніжну погоду не допоможе знищити новий коронавірус (COVID-19)

Температура тіла здорової людини тримається в межах 36,5–37 °С незалежно від температури навколишнього середовища або погоди. Тому немає ніяких підстав вважати, що перебування на вулиці в холодну погоду допомагає боротися з COVID-19 або іншими інфекційними захворюваннями. Найефективнішим способом профілактики COVID-19 є регулярна обробка рук спиртовмісним антисептиком або їх миття водою з милом.

Гаряча ванна не допоможе проти COVID-19

Прийом гарячої ванни не врятує від зараження COVID-19. Нормальна температура тіла тримається в межах 36,5–37 °C незалежно від температури води у ванні або душі. Навпаки, прийняття занадто гарячої ванни може завдати шкоди і викликати опіки. Кращий спосіб захиститися від COVID-19 — часте миття рук. Це дозволить знищити віруси, які можуть перебувати на шкірі, й уникнути зараження в разі дотику до очей, рота чи носа.

COVID-19 не передається через укуси комарів

COVID-19 є респіраторним вірусом, який найчастіше передається повітряно-крапельним шляхом, тобто в результаті вдихання крапель, що виділяються з дихальних шляхів хворої особи, наприклад при кашлі або чханні, а також крапель слини або виділень з носа. На сьогодні інформація про можливість передачі вірусу COVID-19 через укуси комарів відсутня. Щоб захиститися від інфекції, необхідно триматися на відстані від людей, у яких спостерігається кашель або наявна підвищена температура тіла, а також дотримуватися правил гігієни рук та респіраторної гігієни.

Чи правда, що сушарки для рук дозволяють знищити вірус COVID-19?

Ні. Сушарки для рук не вбивають вірусу COVID-19. Для профілактики нової коронавірусної інфекції необхідно регулярно обробляти руки спиртовмісним антисептиком або мити їх водою з милом. Вимиті руки слід ретельно висушити паперовими рушниками або за допомогою електросушарки.

Чи правда, що ультрафіолетова лампа для дезінфекції (УФ-лампа) дозволяє знищити COVID-19?

УФ-лампи не слід використовувати для стерилізації рук або інших ділянок шкірного покриву, оскільки УФ-випромінювання може викликати еритему шкіри.

Наскільки ефективно теплові сканери дозволяють виявляти заражених COVID-19?

Теплові сканери дозволяють ефективно виявляти осіб, у яких в результаті зараження COVID-19 розвинулася лихоманка. Однак виявити заражених людей до стадії лихоманки за допомогою цієї технології не можна. З моменту зараження до підвищення температури тіла проходить від двох до десяти днів.

Чи правда, що обробка поверхні всього тіла етанолом або хлорним вапном дозволяє знищити COVID-19?

Ні. Обробка всього тіла спиртом або хлорним вапном не знищить віруси, які вже проникли в організм. Розпилення таких речовин може завдати шкоди одягу і слизовим оболонкам (очам, ротовій порожнині). Слід пам’ятати, що як спирт, так і хлорне вапно, можуть бути ефективними засобами дезінфекції поверхонь, але використовувати їх необхідно у відповідних випадках і з дотриманням правил.

Для захисту від COVID-19 існує цілий ряд профілактичних заходів. Для початку необхідно регулярно обробляти руки спиртовмісним антисептиком або мити їх водою з милом.

Чи може регулярне промивання носа сольовим розчином захистити від зараження COVID-19?

Ні. Не існує наукових даних про те, що регулярне промивання носа сольовим розчином дозволяє захистити від COVID-19.

За деякими даними, регулярне промивання носа сольовим розчином може прискорити одужання при звичайній застуді. Однак докази ефективності регулярного промивання носа як засобу профілактики респіраторних інфекцій відсутні.

Чи захищає часник від зараження COVID-19?

Часник — корисний для здоров’я продукт, що володіє певними антибактеріальними властивостями. Проте в ході поточного спалаху не отримано жодних підтверджень щодо ефективності вживання часнику як засобу профілактики зараження COVID-19.

Чи правда, що COVID-19 можуть заразитися лише люди похилого віку або молодь?

Заразитися COVID-19 можуть представники всіх вікових категорій. Однак люди похилого віку й особи з супутніми захворюваннями (наприклад бронхіальною астмою, цукровим діабетом, захворюваннями серця), є більш схильними до підвищеного ризику розвитку тяжких форм коронавірусної інфекції.

ВООЗ рекомендує особам будь-якого віку вживати профілактичних заходів щодо захисту від зараження COVID-19, наприклад за допомогою дотримання гігієни рук та респіраторної гігієни.

Чи є антибіотики ефективним засобом профілактики COVID-19?

Ні, антибактеріальна терапія не є дієвою проти COVID-19. Антибіотики дозволяють лікувати тільки бактеріальні інфекції. COVID-19 — вірус, і, отже, антибіотики не слід використовувати для профілактики і лікування COVID-19.

Проте пацієнтам, госпіталізованим з інфекцією COVID-19, можуть призначатися антибіотики для лікування супутніх бактеріальних інфекцій.

Чи існують лікарські засоби, призначені для профілактики чи лікування COVID-19?

На сьогодні рекомендованих лікарських засобів, призначених для профілактики або лікування інфекції, викликаної новим COVID-19, немає.

Проте інфікованим пацієнтам повинна бути надана необхідна медична допомога для зменшення вираженості й усунення симптомів, а особам із тяжкими формами захворювання повинна забезпечуватися належна підтримувальна терапія. На сьогодні проводяться дослідження щодо створення специфічних лікарських засобів проти COVID-19.

World Health Organization (2020) Coronavirus disease (COVID-19) advice for the public: Myth busters, World Health Organization, Mar. 13.

Урок виробничого навчання

Тема : Газове зварювання стикових з’єднань труб у горизонтальному положенні та приварювання заглушки 

Мета:

• навчальна – навчити учнів основними правилами та прийомами зварювання кільцевого.
• виховна - виховати у учнів працелюбність та уважність, виховувати культуру поведінки та любов до праці, бережне ставлення до інструментів та обладнання.
• розвиваюча – розвивати вміння в користуванням обладнанням, розвивати в учнів просторове уявлення, інтерес  до майбутньої  професії,  уважність, сприяти розвитку уваги мислення та  пам’яті.

Міжпредметні зв'язки: матеріалознавство, електротехніка, обладнання і технологія зварювальних робіт.
Повторення пройденого матеріалу:
1. Вимоги до виконання кисневого різання.
2. Якість порізу.
3. Техніка різання.
4. Деформації при порізці
5. Інструктаж з охорони праці під час                                 
Пояснення нового матеріалу:
1 Апаратура для газового зварювання.
2 Техніка виконання зварювання.
3. Дефекти зварних швів.
4. Техніка безпеки при виконанні робіт.
Конспект вступного інструктажу
Підготовка до роботи ацетиленого генератора
Залити воду в генератор у такій послідовності:

• зняти пробку промивача;
• залити воду в горловину до рівня контрольно-зливного штуцера у промивачі;
• ущільнити з допомогою пробки і кільця штуцер про­мивача;
• при порушенні послідовності заповнення генератора водою нормальна робота не гарантується.

   Під час заповнення водою забороняється струшувати і гойда­ти генератор.
Карбід кальцію завантажують у сухий кошик рівними шарами без утрамбовування і струшування. Кількість карбіду кальцію повинна відповідати витратам ацетилену і наміченій тривалості роботи (табл. 1).
  Для виключення замулювання і місцевого перегріву карбіду кальцію тривалість роботи генератора при мінімально допустимо­му відборі газу (0,3 м3/год) не повинна перевищувати 60 хв.

    Табл. 1 Орієнтовне завантаження карбіду кальцію залежно від необхідної тривалості роботи

   Для забезпечення надійного запуску генератора при відборі ацетилену в межах 1,1-1,5 м3/год необхідно, щоб перший шар за­вантаженого в кошик карбіду кальцію складався з грудок розмі­ром не більше 50 мм.
При відборі ацетилену в межах 0,3-1,0 м3/год рекомендується фіксувати рукоятку-кнопку в пазах М і С, а при відборі в межах 1,1-1,5 м3/щд — в пазах С і Б.

Балони

   Балони призначені для зберігання і транспортування стиснених, зріджених і розчинених газів; виготовляють з безшовних труб вуг­лецевої і легованої сталі. На верхній частині балонів вибивають їх паспортні дані. Через кожні 5 років їх оглядають і випробовують.
   Киснем наповнюють балони до тиску 150 ат. Балон місткістю 40 дм3 при тиску 150 ат. містить кисню 40x150=6000 дм3, або 6 м3.
   Повністю випускати кисень не можна, тому що на заводі, де заповнюють балон, перевіряють склад газу, що був у ньому.
   Ацетиленові балони заповнені пористою масою (деревне ву­гілля, пемза, інфузорна земля та ін.), яка необхідна для безпечно­го зберігання ацетилену під тиском. Цю масу заповнюють ацето­ном (225-300 г на 1 дм3 місткості балона), який розчиняє ацетп- лен. Один об'єм ацетону розчиняє 23 об'єми ацетилену. Тиск роз­чиненого ацетилену в наповненому балоні не повинен перевищу­вати 1,9 МПа при температурі 20°С.
   При відборі ацетилену з балона частково виходить і ацетон (30-40 г на 1 дм3 ацетилену). Для зменшення його втрат не мож­на відбирати ацетилен з швидкістю більше 1700 дм3/год. Залиш­ковий тиск повинен становити 0,05-0,1 МПа. При роботі ацети­ленові балони повинні знаходитись у вертикальному положенні. Випускають балони малого — до 12 л і середнього об'єму — від 20 до 50 л з робочим тиском до 20 МПа (200 кгс/см3).

Редуктори

   Редуктор призначений для пониження тиску газу до робочого та автоматичного підтримування заданого робочого тиску постійним. Газ надходить у редуктор з балона або розподільного трубопроводу. Корпуси редукторів фарбують у той же колір, що й балони.
   Ацетиленовий редуктор за принципом дії подібний до кисне­вого, але відрізняється способом під'єднання до вентиля балона.
   Редуктори класифікують:

• за принципом дії (прямої і зворотної);
• за пропускною здатністю;
• за робочим тиском газу;
• за видом газу (ацетиленові, кисневі, метанові, пропан-бута­нові);
• за кількістю камер (одно- і двоступеневі);
• за призначенням (балонні, сіткові, рампові, магістральні, універсальні).

   У редукторах прямої дії — падаюча характеристика, тобто ро­бочий тиск у міру витрат газу знижується, а в редукторах зворот­ної дії — зростаюча характеристика, тобто при зменшенні тиску газу в балоні робочий тиск підвищується.
   У редукторах зворотної дії (рис. 10) стиснений газ із балона поступає в камеру високого тиску 8 і перешкоджає відкриванню клапана.

Рукави (шланги)

   Для підведення газу до пальників або різаків використовують спеціальні рукави, виготовлені з вулканізованої гуми з однією або двома тканинними прокладками.
   Шланги розраховані для роботи при температурі навколиш­нього середовища від +50 до -35°С. Для роботи при нижчих тем­пературах використовують шланги з морозостійкої гуми, яка вит­римує температуру до -65°С.
   Рукави виготовляють з внутрішнім діаметром 6 мм, 9, 12 і 16 мм.
   Довжина рукавів має бути не більше 20 м і не менше 4,5 м. Довжина стикових ділянок має становити не менше 3 м, при мон­тажних роботах допускається довжина до 40 м.
   Рукави на ніпелях пальників і між собою кріплять спеціальни­ми хомутами або м'яким відпаленим дротом. Типи рукавів наве­дено в табл. 2

Примітка. Замість суцільного фарбування може бути дві кольорові смужки. Рукави всіх типів, призначені для районів з хо­лодним і тропічним кліматом, можуть бути пофарбовані в чорний колір.

 Манометри

    Манометри призначені для вимірювання тиску газу. Склада­ються з трубчастої пружини, зігнутої дугою. Внутрішня порожни­на трубки з'єднана з ніпелем, який вкручений у корпус редукто­ра, і камерою, в якій знаходиться газ. Другий кінець має наконеч­ник, механічно з'єднаний зі стрілкою.
    При зміні тиску змінюється величина деформації пружини, а разом з нею і відхилення стрілки.
   Покази манометрів повинні строго відповідати тиску газу. Несправний манометр замінюють.     Редуктор із несправним мано­метром до експлуатації не допускається.
   Не дозволяється користуватися манометром, коли:
    • відсутня пломба і клеймо;
    • стрілка не повертається до нульової відмітки;
    • скло розбите або є інші пошкодження;
    • минув час чергової перевірки.
    Перевіряють манометри не рідше 1 разу на рік.
    Манометри під'єднують до камер високого і робочого тиску га­єчним ключем. Для ущільнення застосовують прокладки зі свин­цю, фібри, шкіри.

Зварювальні пальники

    Зварювальний пальник призначений для змішування горючо­го газу або парів рідини з киснем і одержання зварювального по­лум'я. Кожний пальник має пристрій, що дозволяє регулювати потужність, склад і форму полум'я Пальники поділяють:
    • за способом подачі горючого газу і кисню в змішувальну ка­меру — інжекторні та безінжекторні;
    • за родом горючого газу — ацетиленові, для га- зів-замінників, для рідкого пального і водневі;
    • за призначенням — універсальні (зварювання, різання, па­яння, наплавлення) і спеціалізовані (виконання однієї операції);
    • за числом полум'я — одно- та багатополуменеві;
    • за потужністю полум'я — малої (витрати ацетилену 25-400 дм-угод), середньої (400-2800 дмЗ/год), великої (2800-7000дм3/год);
    • за способом застосування — ручні й машинні.
    • Інжекторний пальник складається з двох основних частин — ствола і наконечника (рис. 16). Стовбур має кисневий  і ацети­леновий ніпелі з трубками і,рукоятку, корпус з кис­невим і ацетиленовим  вентилями. Вентилі призначені для пуску, регулювання розходу і припинення подачі газу при гасін­ні полум'я. Наконечник, який складається з інжектора, змішу­вальної камери  і мундштука, під'єднується до корпусу стов­бура пальника накидною гайкою.
Інжектор  — циліндрична деталь з центральним каналом ма­лого діаметра — для кисню і з радіально розташованими канала­ми — для ацетилену. Інжектор вкручується у змішувальну каме­ру наконечника і знаходиться між змішувальною камерою і газо- підвідними каналами корпусу пальника. Він призначений для створення розрідженого стану кисневим струменем і засмоктуван­ня ацетилену. Розрідження досягається завдяки високій швидкос­ті (300 м/с) кисневого струменя.
    У змішувальній камері кисень перемішується з ацетиленом і суміш подається через ніпель наконечника у канал мундштука. Горюча суміш виходить із мундштука з швидкістю 100-140 м/с і при запалюванні утворює ацетилено-кисневе полум'я.
    Підготовка пальника до роботи
    До початку роботи:
    • оглянути пальник і переконатися у відповідності номера на­конечника товщині металу;
    • перевірити герметичність різьбових з'єднань;
    • перевірити герметичність сальників вентилів;
    • перевірити наявність розрідження на вхідному ацетиленово­му ніпелі при пусканні кисню (прочищають мідною або алюмінієвою голкою). Якщо палець руки прилипає до аце­тиленового ніпеля — значить розрідження добре.
    Під час роботи:
    • встановити необхідний тиск на редукторах;
    • відкрити кисневий вентиль;
    • відкрити вентиль горючого газу;
    • запалити горючу суміш;
    • відрегулювати потужність і склад полум'я;
    • при хлопках перекрити ацетиленовий, а потім кисневий вентиль;
    • при сильному нагріванні мундштука — охолодити його у во­ді.
   Після закінчення роботи:
    • перекрити спочатку ацетиленовий вентиль, а потім кисне­вий;
    • викрутити натискні регулювальні гвинти на редукторах;
    • перевірити стан мундштуків, почистити їх свинцем або твердим деревом;
    • прочистити внутрішній канал мундштука голкою;
    • при надмірному обгоранні і спрацюванні мундштука його необхідно замінити.
    Зварні стики труб|труба-конденсаторів| можуть бути поворотними, неповоротними і горизонтальними.
    При підготовці стиків труб|труба-конденсаторів| під зварювання|зварювання| перевіряють перпендикулярність|перпендикуляр| плоскості|площини| зрізу| труби|труба-конденсатора| до її осі, кут|куток| розкриття шва і величину притуплення|притупляти|. Різностінність товщини стінок зварюваних труб|труба-конденсаторів| і зсув|зміщення| їх кромок не повинні перевищувати 10% товщини стінки,   але|та|   бути  не   більше   3   мм.   При   стиковці|стикуванні|   труб|труба-конденсаторів|   повинен забезпечуватися рівномірний зазор між кромками стикуємих| елементів, що сполучаються|з'єднують|, рівний 2—3 мм.
Перед зварюванням труби центрують так, щоб їх осі збігалися. При цьому використовують струбцини-центратори (для труб діа­метром 60-89 мм), центровані пристосування (для труб діамет­ром 48-159 мм).
    Труби зварюють як лівим так і правим способами.
    Поворотні стики треба зварювати в нижньому положенні (рис. 1). Зварна ванна повинна знаходитись трохи нижче від вер­хньої частини труби, щоб одержати шов з невеликою випуклістю.

    Рис. 1. Розташування пальника і присаджувального дроту при поворотних стиках труб: а — лівим способом; б — правим способом
Аналогічно зварюють і коліна, прихвачені прихватками довжиною 30-50 мм.
Неповоротні стики зварюють у всіх просторових положеннях, їх можна зварювати в два прийоми:
    • для труб діаметром до 100 мм спочатку виконують стельо­вий шов, а потім зварюють верхню частину стику;
    • для труб діаметром більше 100 мм спочатку зварюють пра­ву нижню чверть труби, потім ліву і аналогічно верхню половину стику. Нижні і верхні шви повинні накладатися в протилежних напрямах із перекриттям нижнього і верхнього шва на 30-40 мм;
    • для труб діаметром 300 мм і більше зварювання починають з будь-якої точки і виконують чотирма окремими ділянками в протилежних напрямах;
    • труби діаметром 500-600 мм можуть зварювати два зварю- вальники одночасно, спочатку верхню ділянку, повертають трубу і заварюють інші ділянки (неповоротну трубу зварюють стельо­вим швом).
Дефекти зварних швів
Якість зварювання контролюють з метою виявлення дефектів зварних швів і з'єднань
Основними причинами утворення дефектів є порушення техно­логії складання, зварювання, застосування невідповідних матеріа­лів, неправильний вибір режимів зварювання, низька кваліфікація зварника. Дефектами прийнято називати відхилення від норм, пе­редбачених стандартами і технічними умовами на зварні з'єднан­ня. Вони можуть бути зовнішні і внутрішні (табл. 3).

Рис 2. Види дефектів при зварюванні: напливи; б — підрізи; в — шлакові включення; г — непровари; д — тріщини 

Табл. 3 Дефекти швів при газовому зварюванні

    При виконанні газозварювальних робіт дотримуватись правил техніки безпеки:
- Під час встановлення переносного ацетиленового генератора необхідно слідкувати за тим, щоб він не був встановлений у нахиленому положенні для запобігання падінню, а також за тим, щоб він був захищений від випадкових поштовхів і ударів.
- Водяні затвори ацетиленового генератора повинні бути справними,
 міцно закріпленими на корпусі генератора і знаходитись у суворо вертикальному положенні.     Експлуатувати генератори без водяних затворів не допускається.
-  Не допускаються випадки встановлення ацетиленових генераторів у проходах, проїздах і сходових майданчиках, а також у місцях скопичення людей і у неосвітлених місцях.
- максимальне одноразове завантаження карбіду кальцію у навантажувальний пристрій не повинно перевищувати 4 кг;
-  кількість пальників (різаків) на один апарат повинно бути не більше двох за умови встановлення постійного водяного затвору на кожний пост;
- сумарна потужність пальників (різаків) не повинна перевищувати 2000 літрів газу за годину;
-  приміщення повинно мати об'єм не менше 300 м3 і вентиляцію;
-   генератор повинен встановлюватись на відстані не менше, ніж 10 м від місця зварювання металу, а також від будь-якого відкритого вогню і сильно нагрітих виробів;
-  на місці встановлення генератора повинні вивішуватись попереджуючі плакати чи написи на табличках: "ВОГНЕНЕБЕЗПЕЧНО", "НЕ КУРИТИ", "НЕ ПІДХОДИТИ З ВОГНЕМ";
- не встановлювати переносні генератори поблизу повітрозбірників і вентиляторів .
- З'єднувати шланги за допомогою вилок, трійників та іншого влаштування для живлення декількох пальників не дозволяється.
-  Шланги на приєднаних ніпелях апаратури (пальники, різаки, редуктори тощо) необхідно закріплювати надійно. На ніпелі водяних затворів шланги слід надівати щільно, але не закріплювати.
-   Для закріплення шлангів на приєднуваних ніпелях апаратури (пальники, різаки, редуктори тощо) слід використовувати тільки спеціальні хомути. Місця приєднання шлангів необхідно перевіряти перед початком і під час роботи.
-     Шланги при газовому зварюванні слід підвішувати для запобігання різноманітним пошкодженням. Розташовувати їх у проходах і проїздах, а також ближче 1 м від вогню і електропроводів забороняється.
-   Під час експлуатації переносних газогенераторів на відкритому повітрі чи у приміщеннях, які не опалюються, при температурі нижче 0 С необхідно вживати заходів, що запобігають замерзанню генераторів: закрити генератор ватяним чохлом, шланг і корпус вентиля на водяному затворі покрити теплоізоляційним матеріалом, наприклад, шнуровим азбестом, а водяні затвори замити незамерзаючою рідиною.
-  У випадку замерзання води в генераторі, водяному затворі чи шлангу,
слід відігріти їх у теплому приміщенні на відстані не менше, ніж 10 м від джерела вогню, іскр тощо.
    Допускається відігрівати генератор гарячою водою та парою. Не дозволяється для відігрівання застосовувати відкритий вогонь, розжарений метал, електричні нагрівальні прилади тощо, а також сколювати лід з генератора і підносити посудини, які нагріті на відкритому вогні, так як на їхній поверхні можуть бути частки розжареної сажі.
-  Після зняття ковпака з газових балонів необхідно оглянути і перевірити:
-  штуцер кисневого балона на відсутність видимих слідів масел і жирів і справність різьби штуцера і вентиля;
-  наявність і справність ущільнюючої шкіряної прокладки у гнізді приєднувального штуцера ацетиленового балона.
-   Кисневі балони і редуктор повинні бути пофарбовані у блакитний колір, а ацетиленові - у білий, з написом червоною фарбою - "Ацетилен".
-  Знімати ковпак з балона за допомогою зубила і молотка чи інших засобів, які можуть визвати іскру, забороняється. Якщо ковпак не відкручується, необхідно повідомити про це майстра для вжиття заходів щодо його безпечного відкручування.
-   Під час приєднання редуктора до кисневого балона слід оглянути вхідний штуцер і накидну гайку редуктора, впевнитись у справності різьби гайки, у відсутності слідів масла і жирів, а також у наявності і справності ущільнюючої фібрової прокладки і фільтра на вхідному штуцері редуктора.
-. У випадку несправності фіброву прокладку необхідно замінити новою.
    Прокладки повинні мати гладеньку знежирену поверхню. При зберіганні вони повинні бути загорнуті у цупкий папір. Не дозволяється користуватись прокладками з інших матеріалів (шкіри, алюмінію, міді тощо).
-  Для продування штуцеру балона необхідно плавно на короткий час відкрити вентиль на чверть оберту для видалення сторонніх часток. Відкриваючи вентиль, необхідно знаходитись осторонь від струменю газу. Закривати вентиль після продування слід без застосування ключа.
-  Необхідно користуватись тільки справним редуктором з справною різьбою у накидній гайці, справними манометрами, манометрами з непростроченими термінами випробування.
-  Не дозволяється розбирати і ремонтувати вентилі балонів власними силами; ремонт повинен виконувати завод (цех), в якому наповнюють балони газом.
-  Для відкриття вентиля ацетиленового балона і для укріплення на ньому редуктора необхідно мати спеціальний торцевий ключ, не використовуючи з цією метою звичайні гайкові ключі .
-  Завантажувати карбід кальцію тільки тої грануляції, яка вказана у паспорті генератора. Перед завантаженням необхідно відсіяти карбідний пил. Застосування мілкого карбіду кальцію надзвичайно небезпечно через виникнення інтенсивного окислення, що може призвести до вибухонебезпечної ситуації і нещасного випадку.
- Карбід кальцію необхідно завантажувати тільки у кошик. Безпосередньо у реторту карбід завантажувати не дозволяється.
-   При живленні газозварювальних постів ацетиленом і киснем від балонів необхідно встановлювати балони у вертикальне положення в спеціальні гнізда, міцно кріпити їх хомутами чи ланцюгами і оберігати від ударів і падіння. Над гніздами повинні бути навіси, які запобігають попаданню на них масла (наприклад, з мостового крана).
-   Балони необхідно встановлювати на відстані не менше 1 м від приладів опалення і 5 м від нагрівальних печей і інших джерел тепла.
-  Необхідно виключити торкання балонів і шлангів із струмоведучими дротами. Забороняється одночасно застосовувати електричне зварювання, газове зварювання і різку.
-    Перед запалюванням пальника (різака) необхідно продути шланги для видалення повітря робочими газами (кисневі - киснем, ацетиленові - ацетиленом).
-    Під час запалювання ручного пальника чи різака спочатку необхідно при відкрити вентиль кисню, потім відкрити вентиль ацетилену і тільки після короткочасного продування шлангів запалити горючу суміш газів.
    Запалювання пальника виконувати спеціальною запальничкою. Не дозволяється запалювати горілку від гарячого металу чи інших предметів.
-  Під час роботи не тримати шланги під пахвою, на плечах, не затискувати їх ногами.
-  Не переміщатись із запаленим пальником чи різаком за межі робочого місця.
-  Для запобігання хлопкам і зворотним ударам дозволяється виконувати роботу тільки незабрудненими вихідними каналами мундштуків
При зворотному ударі полум'я, необхідно терміново закрити вентиль на пальнику (різаку), на балонах і водяному затворі.
-    Під час експлуатації ацетиленових апаратів необхідно дотримуватись наступних вимог безпеки:
 не завантажувати карбід кальцію у мокрі ящики і кошики;
не підвищувати тиск в ацетиленовому генераторі вище вказаного у паспорті;
не відключати автоматичний регулятор, якщо він є;
 не працювати саморобними чи несправними завантажувальними пристроями.
-    При перегріванні пальника роботу призупинити, а пальник загасити і охолодити до повного остуджування у посудині з чистою водою.
-   Не дозволяється залишати без нагляду зварювальний пост з підключеними робочими газами при включеній напрузі.
-  Дозволяється прочищати мундштук наконечника тільки латунною голкою згідно з розміром отвору мундштука.
- Не дозволяється використовувати кисневі шланги для подачі ацетилену, ацетиленові - для подачі кисню.
- Шланги при газовому зварюванні і різанні оберігати від можливих пошкоджень:
при укладенні не допускати їх сплющення, змотування і перегинання;
не користуватись замазученими шлангами;
 не допускати попадання на шланги іскор, вогню чи важких предметів, а також впливу високих температур.
-   Під час перерв у роботі для підвішування погашених пальників необхідно користуватись стояком з гаком чи вилкою.
-  Влітку слід захищати балони від сонячних променів.
- Переміщення балонів із одного приміщення в інше, навіть коли ці приміщення суміжні, необхідно виконувати на спеціально пристосованих візках (двох чи чотирьохколісних). на спеціальних ношах, які забезпечують безпечне перенесення балонів, у спеціальних контейнерах за допомогою вантажопідйомних механізмів. Переносити балони на руках без нош і на плечах не дозволяється.

Домашнє завдання:  Прочитати розділ ІІ Обладнання та апаратура для газового зварювання,  параграфи 2.2-2.12 з підручника  І.В. Гуменюк «Обладнання і технологія газозварювальних робіт», підручник, Київ., 2005р. 270 ст.

Інструкційно-технологічна карта зварювання стикових з’єднань труб у горизонтальному положенні та приварювання заглушки 

Матеріал: Трубу металева ВГП 4800х40х3,5, листовий метал 50х60, товщина 4мм

Урок виробничого навчання

Тема : Кисневе різання металу

Мета: навчальна – навчити учнів основними правилами та прийомами різання металу.
виховна - виховати у учнів працелюбність та уважність, виховувати культуру поведінки та любов до праці, бережне ставлення до інструментів та обладнання.
розвиваюча – розвивати вміння в користуванням обладнанням, розвивати в учнів просторове уявлення, інтерес  до майбутньої  професії,  уважність, сприяти розвитку уваги мислення та  пам’яті.
Міжпредметні зв'язки: матеріалознавство, обладнання і технологія зварювальних робіт.
Повторення пройденого матеріалу:
1 Як проводиться підготовка ацетиленового генератора до роботи?
2 Я відбувається підготовка до роботи пальника?.
3 Які дефекти виникають під час газового зварювання?
4. Техніка зварювання неповоротних кільцевих швів?
5. Яких основних вимого безпеки праці необхідно дотримуватись під час зварювання неповоротних кільцевих швів?
Пояснення нового матеріалу:
1.Вимоги до виконання кисневого різання.
2.Якість різу металу.
3.Техніка різання.
4.Деформації при різанні металу.
5.Інструктаж з охорони праці при виконанні кисневого різання.

                                   Конспект вступного інструктажу

При виконанні кисневого різання необхідно враховувати, які вимоги пред'являються до точності різання і якості поверхні деталі, що вирізується. Чим нижче ці вимоги, тим менше витрачається кисню і пального і тим більшою може бути швидкість порізки. 
Наприклад, при обробному різанні (різання в брухт) якість поверхні і точність різання не мають значення. Тому різання ведеться вручну при найбільшій можливій швидкості. 
При заготівельному різанні (вирізує заготівля, з якого механічною обробкою виготовляється деталь) якість порізу також не має значення, але повинний бути витриманий визначений розмір заготовки при найменших припусках на механічну обробку. Різання здійснюється вручну. При цьому часто застосовуються найпростіші пристосування (опорні ролики, циркуль, що направляють візки і т.п.), за допомогою яких легше витримати припуски, що задаються. 
Порізка під зварювання повинна здійснюватися так, щоб була чиста поверхня порізу і були дотримані задані розміри деталі. Вимоги підвищуються, коли деталі підготовляються під автоматичне зварювання. У цьому випадку застосовується звичайно механізована порізка.
Чистова вирізка круглих і фасонних деталей, що будуть використані без наступної механічної обробки, виробляється тільки автоматами. 
Таким чином, у залежності від виду кисневого розділового різання необхідно домагатися визначеної якості порізу. 
Якість порізу визначається наступними показниками. 

Мал.1. Показники, що характеризують якість порізу: а — відхилення від площини порізу; б — оплавлення верхньої крайки; у — відставання струменя, що ріже.    Відхиленням лінії порізу, від наміченої (не виходить прямолінійний рез, замість окружності вийшов еліпс і т.д.). Це відхилення викликається зсувом чи різака листа, що розрізається, деформацією листа в процесі різання. Відхиленням від заданого кута порізу (мал.1, а), що спостерігається при зміні кута нахилу різака, при зміні форми струменя кисню, що ріже, чи при неправильно обраній швидкості різання.    Ступенем оплавлення верхньої крайки (мал.1, б), що відбувається при зайвій потужності полум'я, що підігріває, чи заниженої швидкості різання.    Глибиною і скривленням борозенок на поверхні порізу. Ці борозенки звичайно мають криволінійний обрис (мал.1, в), що порозумівається відставанням струменя кисню, що ріже. Відставання стає особливо помітним при занадто високій швидкості чи різання при занадто низькому тиску кисню.    Глибина борозенок також залежить від швидкості переміщення різака і тиску кисню. Утворенню борозенок сприяє нерівномірна швидкість пересування різака і коливання його, а також засмічення отвору мундштука, що ріже.  Техніка різання    Перед початком різання лист потрібно укласти на підкладки, щоб безперешкодно віддалялися шлаки з місця порізу. Зазор між підлогою і нижньою площиною листа повинний бути не менш 100— 150 мм. Потім лист по передбачуваній лінії порізу необхідно очистити від окалини, іржі, фарби й інших забруднень. При кисневому різанні металу з забрудненою поверхнею різко погіршується якість різання і зменшується продуктивність. Зачищення поверхні виробляється сталевою щіткою. Для видалення окалини, фарби й олії варто повільно провести по лінії порізу полум'ям чи різака пальника. Під дією тепла окалина відокремиться від поверхні металу, фарба й олія згорять. Після цього поверхню зачищають сталевою щіткою. Розмітка листа виробляється за допомогою креслярки або крейди. Перед початком різання газорезчик підбирає і встановлює на різаку потрібні для заданої товщини металу номера, що розрізається, мундштуків, перевіряє редуктори, водяний затвор, шланги, різак, вентилі балонів, приєднує шланги і надійно їхній закріплює на різаку і джерелі газів.    Установивши необхідний тиск газів, роблять запалювання різака і регулювання полум'я. Склад, властивості і будівля підігрівального полум'я такі ж, як і в зварювального.    Роль підігрівального полум'я при розділовому кисневому різанні різна в залежності від товщини сталі, що розрізається, умов різання і вимог, пропонованих до поверхні порізу.    При різанні стали товщиною до 80 мм на швидкість різання головним чином впливає потужність підігрівального полум'я: чим могутніше полум'я, тим більше швидкість. Кількість тепла, виділювана підігрівальним полум'ям, чи більше дорівнює кількості тепла, одержуваного при спалюванні металу під час різання. Однак збільшувати в значній мірі підігрівальне полум'я не можна, тому що починають помітно оплавлятися верхні крайки порізу. Тому в даному випадку вигідніше брати полум'я, що підігріває, з надлишком кисню, при якому виходить висока концентрація тепла на поверхні листа, що нагрівається.    При різанні стали товщиною 80—300 мм найкращий стан поверхні забезпечується при нормальному підігрівальному полум'ї.    При різанні стали товщиною понад 300 мм кількість тепла, виділювана підігрівальним полум'ям, значно менше кількості тепла, одержуваного при згорянні металу в місці порізу. У цьому випадку варто брати підігрівальне полум'я з надлишком ацетилену. Деформації при порізці    У результаті місцевого нагрівання з великим перепадом температур при кисневому різанні виникає значне коробление листа, з якого вирізує деталь. Одночасно можливо коробление самої деталі, що може викликати зміну форми деталі.    При відрізку смуги від краю листа деформації приводять до вигину листа і самої смуги — обрізи ( мал.2, а).      Мал. 2. Деформування листа в процесі різання (а) і після охолодження листа (б): 1 — шлях різака; 2 — початкове положення крайки листа. Після різання й охолодження листа остаточна форма його буде мати вид, зображений на мал.2, б.      Якщо відрізати смугу з протилежної першому порізу сторони, то відбудеться зменшення прогину листа. Тому при вирізці ряду смуг щодо невеликої ширини з довгих аркушів рекомендується застосовувати порядок різкі, зазначений цифрами на мал.3.  Мал.3. Послідовність вирізки смуг з листа великої довжини.    Слід зазначити, що при різанні по позначці чи вручну приладами типу ПП для ряду великогабаритних деталей виходить велика точність розмірів і форм деталі, чим при різанні машинами по прямолінійному копіру. Це порозумівається тим, що машина в даному випадку не може врахувати деформації листа і деталі, що вирізується.     Тому для усунення перекручування форми деталі необхідно надійно закріплювати лист на стелажі (розкроєчної столі). При цьому різання необхідно виконувати в напрямку «до закріплення » (мал.4, а). Різання «від закріплення» буде тільки збільшувати перекручування форми (мал.4, б).  Мал.4. Вплив напрямку різання на форму деталі, що вирізується: а — різання «до закріплення» (правильно); б — різання «від закріплення» (неправильно).        Точність розмірів деталей, що вирізуються, значно підвищиться, якщо попередньо обрізатиобидві подовжні крайки листа, з якого будуть вирізувати деталі.     Найбільш ефективною мірою одержання високої точності виготовлення прямолінійних деталей є застосування багатопорізних машин, для того щоб лист розрізався одночасно двома чи великою кількістю паралельно переміщаються різаків, розставлених на необхідну ширину чи смуги заготівлі. При цьому не можна допускати відставання одного різака від іншого. При вирізці деталей невеликих габаритів важливо, щоб обріз не міг вільно деформуватися. З цією метою залишають «замок» (5, б) чи перемички (фіг. 5, в). Перемички перерізаються після повного остигання листа, що розрізається. Застосування цих способів виключає загальний відхід обрізу і перекручування ще не відрізаної частини листа. На фіг. 100, а показано як деформується відрізана частина, якщо не застосовуються зазначені Перемичка являє собою шматок нерозрізаної частини листа. Довжина перемички дорівнює 6—10 мм; залишаються через 500-800мм по довжині порізу.  Мал.5. Деформації і способи їхнього зменшення при вирізці деталей замкнутого контуру: а —деформація відрізаної частини; б — закріплення обрези замком; в — залишення перемичок; г — закріплення клинами (1-4). Домашнє завдання:  Прочитати Кисневе різання металу,  параграфи з підручника  І.В. Гуменюк «Обладнання і технологія газозварювальних робіт», підручник, Київ., 2005р. 270 ст. Контрольні завдання: Суть і способи процесів різання. Різаки для кисневого різання Запитання:     1. У чому полягає суть різання окисненням?     2. У чому полягає суть різання плавленням?     3. Які є види різання окисненням?     4. Які є види різання плавленням?     5. Чим відрізняється різак від паяльника?     6. Які бувають мундштуки різаків?     7. Які є типи інжекторних різаків?     8. Яка товщина розрізувальної сталі різаками середньої потужності?     9. Чим відрізняється гасоріз від різака?     10. Що використовують для зберігання і подачі гасу(бензину)? Варіанти відповідей:     1. Суцільні нерозбірні, багато соплові і складові.     2. Нагрівання до температури плавлення присадки.     3. АСП-10, ГВР-1,25М.     4. До300 мм.     5. Плазмодугове, газолазерне, газодугове.     6. Нагрівання місця різання сильним концентрованим джерелом до температури, вищої за температуру плавлення металу з місця різу дугою або газами.     7. До 200 мм.     8. Наявністю випаровувала і підігрівного сопла.     9. Г1,Г2,Г3,Г4.     10. Наявністю запобіжного затвору     11. Кисневе, киснево-флюсове, киснево-дугове.     12. Бачок обладнаний ручним насосом і запобіжним клапаном      13. Прямої і зворотної дії      14. Р1, РВ1, Р2, РВ2, Р3     15. Інжекторні і без інжекторні     16. Нагрівання місця різання до температури спалаху металу, згорання його в кисні і видалення  продуктів горіння із зони різу струменем кисню     17. Наявністю окремого каналу для подачі ріжучого кисню і спеціальної головки з двох змінних мундштуків     18. До 100 мм     19. Ножівкою, ножицями     20. Газові балони Правила користування різаками Запитання:     1. Що необхідно зробити перед початком роботи?     2. Як запалюють різак?     3. Як починають різання?     4. Що необхідно зробити, щоб погасити полум′я?     5. Чим прочищають забруднені канали мундштука?     6. Як розбирають різак?     7. Що є причиною відсутності підсмоктування в газовому каналі різака?     8. Що необхідно зробити при сильному нагріванні наконечника?     9. Як запобігти попаданню води в кпнали різака?     10. Як усувають витікання газу  в різбових з′єднаннях? Варіанти відповідей:     1. Мідною або алюмінієвою горілкою     2. Охолодити водою     3. Нарізають нову різьбу     4. Перевірити правильність під′єднанняшлангів, інжекцію, герметичність з′єднань     5. Відкривають вентиль ріжучого кисню, нагрівають метал до солом′яного кольору і починають різання     6. Перекрити кисневий вентиль, а потім вентиль горючого газу     7. Відкривають вентиль горючого газу, потім кисневий  і запалюють горючу суміш     8. Нагрівають метал до солом′яного кольору, відкривають вентиль ріжучого кисню     9. Закрити канали мундштука     10. Сталевим дротом     11. Від′єднують ствол від корпусу, потім з корпусу відкручують кисневий і газовий вентилі, інжектор і знімають зовнішній і внутрішній мундштуки     12. Замінити новим     13. Відкривають вентиль кисню і створюють розрідження, потім відкривають вентиль горючого газу  і запалюють суміш     14. Перекрити вентиль горючого газу, а потім – кисневий     15. Забруднення інжектора, змішувальної камери, каналів мундштука, погане затягування інжектора і накидної гайки     16. Закрити тільки вентиль горючого газу, залишаючи кисневий відкритим     17. Підтягують, а гумові сальники вентилів змащують гліцерином або мастилом ЦІАТІН-221     18. Вказати неможливо Умови різання, показники й технологія кисневого різання Запитання:     1. Чому температура горіння металу повинна бути нижча температури його плавлення?     2. Чому алюмiній не пiддається кисневому рiзанню?     3. Чому температура плавлення оксидiв i шлакiв повинна бути нижчою температури плавлення металу?     4. Якi оксиди не можуть бути видаленi з рiза при кисневому рiзаннi?     5. Чому метали повиннi мати низьку теплопровiднiсть?     6. Полегшує чи погiршує шорсткiсть поверхнi металу його загорання?     7. Знижує чи пiдвищує температуру спалаху пухкiсть металiв?     8. Яке полум’я застосовують при рiзаннi сталi товщиною до     9. 300 мм?     10. Вiд чого залежоть тиск рiжучого кисню?     11. Чому повинна вiдповiдати швидкiсть рiзання? Варiанти вiдповiдей:     1. Оксиди алюмiнiю, хрому, нiкелю, мiдi.     2. Полегшує.     3. Окиснювальне.     4. Справностi рiзака.     5. Щоб метал горiв у рідкому станi.     6. Температура спалаху його вища за температуру плавлення.     7. Знижує.     8. Навуглецьоване.     9. Товщини металу, форми сопла, чистоти кисню.     10. Щоб метал горiв у твердому станi.     11. Оксиди залiза.     12. Щоб зменшити тепловiдвiд i метал нагрiвався до темттератури спалаху по всiй товщинi рiза.     13. Погiршує.     14. Вказати неможливо.     15. Температура спалаху його нижча за температуру плавлення.     16. Щоб вони стали рiдкотекучими i безперешкодно видалялися з рiза кисневим струменем.     17. Пiдвищує.     18. Нормальне.     19. Правильностi встановлення металу.  Виписка з інструкції з охорони праці № 11 1 Загальні положення 1.1 При виконанні кисневого і плазмового прямолінійного і криволінійного різання вуглецевих та легованих сталей у всіх положеннях, крім стельового, ручного кисневого різання газорізальними апаратами на задані розміри простих і середньої складності деталей з вуглецевих та легованих сталей кольорових металів і сплавів необхідно стежити за справністю апаратури, рукавів, редукторів і балонів.  1.2. Не допускається спільне зберігання балонів з пальним газом і киснем.  1.3. При виконанні робіт здобувачі освіти повинні користуватися засобами індивідуального захисту (ЗІЗ) та спецодягом.  1.4. Засоби індивідуального захисту органів дихання (ЗІЗОД) застосовуються, коли засобами вентиляції не забезпечується необхідна чистота повітря робочої зони.  1.5. При кисневого різання для захисту очей від випромінювання, іскор і бризок розплавленого металу і пилу слід застосовувати захисні окуляри типу ЗП і ДТ.  1.6. При кисневого різання газорізальники забезпечуються захисними окулярами закритого типу зі склом марки ТС-2, мають щільність світлофільтрів ГС-3 при різаках з витратою ацетилену до 750 л / год, ГС-7 - до 2500 л / год і ГС-12 - понад 2500 л / ч.  1.7. Спецодяг повинен бути зручним, не стискати руху здобувача освіти, не викликати неприємних відчуттів, захищати від іскор і бризок розплавленого металу виробу, що ріжеться, вологи, виробничих забруднень, механічних пошкоджень, відповідати санітарно-гігієнічним вимогам та умовам праці.  1.8. Для захисту рук при різанні забезпечуються рукавицями,  крагами або рукавичками, виготовленими з іскростійкого матеріалу з низькою електропровідністю.  1.9. При роботі різаків на рідкому пальному необхідно встановлювати захисний пристрій, що охороняє кисневий рукав від проникнення зворотного удару полум'я.  1.10. При виробництві різання у важкодоступних місцях і замкнутих просторах необхідно організувати контрольний пост для спостереження за працюючими.  1.11. При роботі в замкнутих просторах забороняється:  - застосовувати апаратуру, що працює на рідкому паливі;  - залишати без нагляду різаки і рукави під час перерви або після закінчення роботи.  1.12. Газополум'яні роботи слід проводити на відстані не менше 10 м від переносних генераторів, 1,5 м від газопроводів, 3 м від газорозбірних постів при ручних роботах. Зазначені відстані відносяться до газополум'яних робіт, коли полум'я та іскри направлені в бік, протилежний джерелам живлення газами. У разі направлення полум'я та іскри в бік джерел живлення газами слід вжити заходів щодо захисту їх від іскор чи дії тепла полум'я шляхом встановлення металевих ширм.  1.13. При різанні рідким пальним бачок з гасом слід розташовувати на відстані не ближче 5 м від балонів з киснем та від джерела відкритого вогню і не ближче 3 м від робочого місця різальника.  1.14. При різанні поблизу струмоведучих пристроїв місця роботи слід захищати щитами, що виключають випадковий дотик до струмоведучих частин балона і рукавів. На огорожах необхідно зробити написи, що попереджають про небезпеку.  1.15. Метал, що надходить на різку, необхідно очистити від фарби (особливо на свинцевій основі), масла, окалини, бруду для запобігання розбризкування металу і забруднення повітря випаровуванням і газами.  1.16. При проведенні кисневого і плазмового прямолінійного і криволінійного різання вуглецевих та легованих сталей у всіх положеннях, крім стельового, ручного кисневого різання газорізальними апаратами на задані розміри простих і середньої складності деталей з вуглецевих та легованих сталей кольорових металів і сплавів в спеціально відведеному місці необхідно розмістити аптечку для надання першої медичної допомоги: стерильний перев'язочний матеріал, кровоспинний джгут, лейкопластир, бинти, настоянка йоду, нашатирний спирт, спринцівка для промивання, мазь від опіків.  2 Вимоги перед початком роботи.         2.1. Оглянути, привести в порядок і надіти спецодяг і спецвзуття.  2.2. Перевірити справність і комплектність ЗІЗ.  2.3. Оглянути робоче місце, прибрати з нього все, що може заважати роботі, звільнити проходи і не захаращувати їх.  2.4. Приготувати мильний розчин для перевірки герметичності з'єднань апаратури.  2.5. Перевірити справність рукавів, інструменту приєднань, манометрів, редукторів, наявність підсмоктування в апаратурі.  Несправну апаратуру замінити на справну, ретельно прочистити мундштуки, перевірити кріплення балонів з газом.  2.6. Перевірити стан водяного запобіжного затвора, у разі необхідності долити воду в затвор до контрольного рівня.  2.7. Перевірити герметичність всіх роз'ємних та паяних з'єднань апаратури.  2.8. Оглянути первинні засоби пожежогасіння і переконатися в їх справності.  2.9. Перевірити роботу вентиляції.  2.10. Перевірити справність освітлення.  2.11 Здобувач освіти не повинен приступати до виконання робіт при наступних порушеннях вимог безпеки: - несправності манометра на редукторі; - порушення цілісності балона (наявність тріщин чи вм’ятин), а також відсутність на балоні з газом клейма з датою випробування; - відсутність витяжної вентиляції; - наявність в зоні роботи вибухонебезпечних матеріалів. Виявлені порушення вимог безпеки праці повинні бути усунені до початку роботи, а при неможливості зробити це повідомити майстра виробничого навчання. 3 Вимоги безпеки під час роботи. 3.1. Роботи кисневого і плазмового прямолінійного і криволінійного різання вуглецевих та легованих сталей у всіх положеннях, крім стельового, ручного кисневого різання газорізальними апаратами на задані розміри простих і середньої складності деталей з вуглецевих та легованих сталей кольорових металів і сплавів слід виконувати тільки в спецодязі і з застосуванням ЗІЗ.  3.2. Після зняття ковпака і заглушки з балонів необхідно перевірити справність різьби штуцера і вентиля і переконатися у відсутності на штуцері кисневого балона видимих ​​слідів масла і жирів.  3.3. Перед приєднанням редуктора до кисневого балона необхідно:  оглянути вхідний штуцер і накидну гайку редуктора і переконатися у справності різьби, у відсутності слідів масел і жиру, а також в наявності і справності ущільнюючої прокладки і фільтра на вхідному штуцері редуктора;  провести продувку штуцера балона плавним відкриванням вентиля для видалення сторонніх часток; при цьому необхідно стояти осторонь від напрямку струменя газу.  3.4. Приєднання кисневого редуктора до балона необхідно проводити спеціальним ключем. Не допускається підтягування накидної гайки редуктора при відкритому вентилі балона.  3.5. Відкриття вентиля ацетиленового балона необхідно проводити спеціальним торцевим ключем з не іскристих матеріалів. У процесі роботи цей ключ слід розмістити на шпинделі вентиля. Не допускається для цієї мети використовувати звичайні саморобні ключі.  3.6. Різаки слід експлуатувати при дотриманні таких заходів безпеки:  - при запалюванні горючої суміші на різаку слід першим відкрити вентиль кисню, потім вентиль горючого газу і підпалити горючу суміш; перекриття газів виробляти у зворотному порядку;  - процес різання слід припинити при неможливості регулювання складу полум'я по пальному газу, при нагріванні різака і після зворотного удару полум'я.  3.7. До приєднання редуктора до вентиля балона необхідно перевірити:  - наявність пломб або інших відміток (фарбою) на запобіжному клапані, що свідчать про те, що заводська (або після ремонту) регулювання не порушена;  - справність манометра і термін його перевірки;  - стан різьби штуцерів;  - відсутність масла та жиру на поверхні прокладок і приєднувальних вузлів кисневих редукторів;  - наявність прокладок на вхідному штуцері редуктора, а в ацетиленових - наявність прокладки у вентилі;  - наявність фільтрів у вхідних штуцерах.  3.8. Рукава слід застосовувати відповідно до їх призначення. Не допускається використання кисневих рукавів для подачі ацетилену і навпаки.  3.9. При використанні ручної апаратури забороняється приєднання до рукавів вилок, трійників і т.д. для живлення декількох різаків.  3.10. Довжина рукавів для кисневого різання, як правило, не повинна перевищувати 30 м.  3.11. Закріплення рукавів на приєднувальних ніпелях апаратури повинно бути надійним; для цієї мети слід застосовувати спеціальні хомутики. Місця приєднання рукавів необхідно ретельно перевіряти на щільність перед початком і під час роботи.  3.12. Забороняється проводити ремонт різаків та іншої апаратури на своєму робочому місці.  4 Вимоги безпеки праці по закінченню роботи. 4.1. Після припинення роботи необхідно закрити вентилі всіх балонів, випустити гази з усіх комунікацій і звільнити натискні пружини всіх редукторів; в кінці робочого дня вимкнути балони від комунікацій, провідних всередину приміщень, а з балонів, які використовуються на відкритому повітрі, зняти всю апаратуру.  4.2. Від'єднати рукави і здати їх разом з різаками .  4.3. При припиненні роботи з рідким пальним випустити повітря з бачка з пальним до того, як буде погашено полум'я різака.  4.4.  Провести прибирання робочого місця.  4.5. Зняти і привести в порядок спецодяг та ЗІЗ.  4.6. Вимити руки та обличчя з милом або прийняти душ.  4.7. Доповісти майстру про закінчення робіт і покинути своє робоче місце тільки з його дозволу. 5 Вимоги безпеки праці в аварійних ситуаціях 5.1. Забороняється працювати з різаком, у якого відсутня інжекція. При відсутності або недостатньому підсосі необхідно підтягнути накидну гайку, прочистити і продути сопло інжектора, мундштука і змішувальну камеру або відвернути інжектор на пів оберту.  5.2. У випадку витоку пального газу роботи з вогнем повинні бути негайно припинені. Відновлення роботи можливо тільки після усунення витоку, перевірки обладнання на газонепроникність та вентилювання приміщення.  5.3. При пропуску газу через сальникові гайки вентилів слід замінити гумові кільця і ​​змазати їх.  5.4. Якщо відбувається витікання газу при закритих зусиллям руки вентилях, різак слід здати в ремонт (негерметичність ущільнення отвори в корпусі різака).  5.5. При відсутності ущільнення інжектора або налиплих бризках при регулюванні потужності і складу полум'я або при її гасінні відбуваються хлопки. Необхідно прочистити інжектор і дрібним наждачним шкіркою зняти задирки і налиплий метал з внутрішньої і зовнішньої поверхні мундштука.  5.6. При виникненні зворотного удару полум'я необхідно негайно закрити вентилі: спочатку горючого газу, потім кисневий на різаку, вентиль балона і захисного затвора.  5.7. Після кожного зворотного удару потрібно охолодити різак у чистій воді до температури навколишнього повітря, перевірити запобіжний пристрій, рукави, продути їх, і, при необхідності, замінити.  5.8. Охолодити корпус сухого затвора, якщо він розігрівся.  5.9. Після зворотного удару необхідно підтягнути мундштук і накидну гайку; очистити мундштук від нагару і бризок.  5.10. При нещасному випадку слід негайно припинити роботу, повідомити про це майстра виробничого навчання і звернутися за медичною допомогою.  5.11. При уражені електричним струмом необхідно: - терміново відключити струм вимикачем, який розташований найближче, або відділити потерпілого від струмоведучих частин, використовуючи сухі підручні матеріали (дошку і т.д.), після чого покласти його на теплу підстилку і по можливості зігріти; - негайно викликати медичну допомогу; - у разі втрати постраждалим свідомості звільнити його від тісного одягу, очистити рот від сторонніх предметів, прийняти міри проти западання язика та негайно приступити до виконання штучного дихання, продовжуючи його до прибуття лікаря або відновлення нормального дихання.         5.12. У разі виникнення загорання необхідно: здобувачам освіти швидко, без паніки вийти з приміщення майстерні у відповідності до затвердженого плану евакуації, повідомити пожежну охорону,  зачинити вікна і двері, щоб вогонь не поширювався до сусідніх приміщень, вимкнути електромережу, вивести здобувачів освіти з майстерні і перевірити за списком,  вжити заходи , щодо ліквідації вогню, при цьому легкозаймисті та горючі рідини і електропроводку слід гасити піском, вогнетривким покривалом, порошковим вогнегасником, знеструмлену електропроводку можна гасити водою або будь-якими наявними вогнегасниками.         5.13. Якщо аварійна ситуація вийшла з-під контролю дорослих, слід не панікувати і пам’ятати, що безпека твого життя залежить від тебе. Потрібно правильно оцінити ситуацію і намагатися залишити аварійно-небезпечне місце.        5.14 Потрібно пам’ятати номери викликів екстрених служб: Пам’ятайте номери телефонів:101; 6 – 22 - 41 – державна служба порятунку;102; 2 -14 – 47; 4 – 72 - 16 – міліція;103; 6 – 22 - 97 – швидка медична допомога;104 – газова служба.Телефонуючи спеціалістам, потрібно повідомити адресу, за якою сталася аварійна ситуація, коротко описати ситуацію, назвати своє прізвище й номер телефону. 5.14 Не допускати аварійних ситуаціях.